Kostenträgerrechnung

Kostenträgerrechnung

Grundbegriffe und Aufbau der Kostenträgerrechnung

• wofür sind die Kosten angefallen
• die im Rahmen der Kostenartenrechnung ermittelten Einzelkosten gehen direkt in die Kostenträgerrechnung ein, da sie unmittelbar einem Kostenträger zugeordnet werden können
• Kostenträgergemeinkosten werden nach Schlüsselung im Rahmen der Kostenträgerrechnung auf die Bezugsobjekte verrechnet
• Kostenträgerstückrechnung
  • Kalkulation
  • bestimmt Kosten einzelner Leistungseinheiten, insbesondere Kalkulation von Herstell- und Selbstkosten
  • Ziel: Vorbereitung von Entscheidungen
• Kostenträgerzeitrechnung
  • kurzfristige Erfolgsrechnung, Betriebsergebnisrechnung
  • Gegenüberstellung der Erlöse und Kosten zur Ermittlung des Betriebsergebnisses für einen bestimmten Abrechnungszeitraum
  • Ziel: Erfolgsbestimmung, Analyse der Erfolgs- / Misserfolgsursachen, kurzfristige Steuerung des Betriebs

Kostenträgerstückrechnung

• Einführung und Verfahrensgrundlagen
  • Kostenträger = einzelne Leistungseinheit des Unternehmens, die die verursachten Kosten tragen muss
  • Kostenträger erzielen gleichzeitig auch Erlöse → Ermittlung der Kosten und Gegenüberstellung mit den Erlösen lassen Aussagen über Vorteilhaftigkeit der Produkte zu
  • Arten von Kostenträgern
    • Absatzleistung
      • auftragsbestimmt (gefertigt aufgrund eines konkreten Kundenauftrags)
      • lagerbestimmt (produziert für anonymen Markt)
      • innerbetriebliche Leistung
        • aktivierbar
        • nicht aktivierbar
  • Zurechnung der Einzelkosten je Produkteinheit erfolgt direkt
  • Gemeinkosten müssen anhand von Zuschlagssätzen (Kalkulationssätzen) zugeteilt werden
  • Herstellkosten → Kosten, die ein Produkt bis zu seiner Fertigstellung verursacht hat ( Material- plus Fertigungskosten)
  • Selbstkosten → Kosten die das Produkt im Unternehmen verursacht hat (Herstellkosten plus Verwaltungs- und Vertriebskosten)
  • Vorkalkulation – vor Auftragserteilung / Produktionsbeginn durchgeführt → dient der Preisverhandlung / Angebotskalkulation
  • Nachkalkulation → nach Abschluss des Produktionsprozesses wird eine auf die einzelne Leistungseinheit bezogene Kostenkontrolle angestrebt
  • Kalkulation und Fertigungsverfahren
    • Divisionskalkulation → Massenproduktion (Erzeugung von Produkten, die ohne nennenswerte Unterschiede hergestellt werden)
    • Äquivalenzziffernkalkulation → Sortenfertigung (Güter differieren nur hinsichtlich Farbe oder Größe, nicht in Bezug auf eingesetzte Rohstoffe oder Fertigungsverfahren), Serienfertigung (zur gleichen Zeit / in unmittelbarer Folge werden mehrere gleichartige Produkte hergestellt, im Anschluss beginnt Fertigung eines anderen Produktes)
    • Zuschlagskalkulation → Serienfertigung, Einzelfertigung (Kunden- / Auftragsinduzierte Herstellung eines konkreten an den individuellen Bedürfnissen ausgerichteten Produkts)
    • andere Verfahren
      • Restwert
      • Marktpreis
      • Kostenverteilung
      → Kuppelproduktion (in einem Produktionsprozess entstehen zwangsläufig mehrere Produkte (Kuppelprodukte))
  • Kalkulation und Bestandswertung
    • interne Verwendung der Bestandsbewertung → Bestände / Bestandsveränderungen sind mit Herstellkosten zu bewerten
    • werden Daten für externe Verwendung benötigt sind handels- und steuerrechtliche Vorschriften zu berücksichtigen und für Ermittlung der Herstellungskosten kommt nur Aufwand / Zweckaufwand in Frage
  • Kalkulation für dispositive Zwecke
    • zentraler Einsatzbereich ist Festlegung von Verkaufspreisen
    • Informationen auch für Entscheidungen über Zusammensetzung des Produktionsprogramms erforderlich
    • auch für Entscheidungen über Eigenfertigung oder Fremdbezug von Komponenten und Leistungen
  • Kalkulationsverfahren im Überblick
    • Divisionskalkulation
      • Divisionskalkulation
      • Äquivalenzziffernkalkulation
    • Zuschlagskalkulation
      • summarische Zuschlagskalkulation
      • differenzierende Zuschlagskalkulation
    • Kuppelkalkulation
      • Restwertmethode
      • Verteilungsmethode

Divisionskalkulation

• Einführung
  • die gesamten Kosten einer Periode werden gleichmäßig auf die einzelnen Kostenträgereinheiten verteilt
  • Grundannahme ist dass sich die Kosten proportional zur erstellten Menge der Kostenträger verhalten
  • keine Trennung von Einzel- und Gemeinkosten
  • Anwendung bei der Produktion homogener Güter, insbesondere bei Massenfertigung oder Sortenfertigung
  • keine Kostenstellenrechnung erforderlich
  • Kostenträgerrechnung schließt direkt an Kostenartenrechnung an
  • Grundprinzip der Durchschnittsbildung
• einstufige Divisionskalkulation
  • zur Ermittlung der Selbstkosten werden die gesamten angefallenen Kosten durch die Menge der hergestellten Produkte geteilt
    Selbstkosten pro Stück = Gesamtkosten der Periode
    abgesetzte Menge
  • in Praxis nur sehr selten anwendbar, wegen der Annahme der Homogenität der Produkte und konstante Lagerbestände (keine Bestandsänderungen vorgesehen)
• zweistufige Divisionskalkulation
  • Berücksichtigung von Lagerbestandsveränderungen von Fertigprodukten
  • Unterscheidung zwischen Kostenblöcken der Herstellkosten und Verwaltungs- und Vertriebskosten (fallen erst mit Absatz der Produkte an)
    ks=Herstellkosten + Verwaltungs- und Vertriebskosten
    produzierte Menge abgesetzte Menge
  • nur Bestandsänderungen bei Fertigerzeugnissen möglich
• mehrstufige Divisionskalkulation
  • Berücksichtigung von Bestandsänderungen von Halb- und Fertigerzeugnissen
  • Unternehmen wird nach Fertigungsstufen unterteilt
  • für jede Fertigungsstufe (j) wird ein Stückherstellkostenwert (k_nj) ermittelt
  • Schritte der mehrstufigen Divisionskalkulation:
    Stückherstellkosten (k_nj) = Stückherstellkosten + stufenspezifischer Kostensatz
    der Vorstufe pro Stück

Selbstkosten pro Stück = Stückherstellkosten der + Stückvertriebs- und
(k_s) eines Fertigfabrikats Endstufe Verwaltungskosten
_{ks = S} ^{Gesamtkosten der Fertigungsstufe j + Gesamtkosten des Verwaltungs- und Vertriebsbereichs}
^{Produktionsmenge der Fertigungsstufe j Absatzmenge}

_{ks = S} ^{kj + kw}
^{xj xA}

Äquivalenzziffernkalkulation

• Einführung
  • stellt Sonderform der Divisionskalkulation dar
  • beruht auf Durchschnittsprinzip
  • Berücksichtigung unterschiedlicher Intensitäten der Kostenverursachung durch verschiedene Produkte der Verrechnung der Kosten auf ein Einheitsprodukt
  • Annahme → Kostenverursachung verhält sich proportional zum Einheitsprodukt → bei der Sortenfertigung
  • Kostenunterschiede werden durch Äquivalenzziffern ausgedrückt
  • Äquivalenzziffern geben an in welchem Verhältnis die Kosten für ein Produkt zu den Kosten für das Einheitsprodukt (=100%) stehen
  • Äquivalenzziffern anhand von Kostenstatistiken, Analysen der Kostenkomponenten oder Verbrauchsmengen ermittelt
  • typische Anwendungsbeispiele sind Fertigung von Blechen in verschiedenen Stärken, Papier unterschiedlicher Qualitäten, Kalkulation von Brauereiprodukten
• einstufige Äquivalenzziffernkalkulation
  • keine Untergliederung des Produktionsprozesses
  • keine Trennung von Herstellkosten und Verwaltungs- und Vertriebskosten
  • unterstellt, dass keine Veränderung der Lagerbestände an Halb- und Fertigprodukten erfolgen
  • erster Schritt → Ermittlung der Kosten pro Rechnungseinheit des Einheitsprodukts
  • zweiter Schritt → Berechnung der Stückselbstkosten für ein spezifisches Produkt auf Basis der ermittelten Äquivalenzziffern
• mehrstufige Äquivalenzziffernkalkulation
  • Untergliederung des Produktionsprozesses in einzelne Fertigungsstufen
  • System von Äquivalenzziffern wird gebildet
  • für jede Fertigungsstufe werden Äquivalenzziffern festgelegt
  • erlaubt es Lagerbestände an Halb- und Fertigfabrikaten zu berücksichtigen
  • für jede Fertigungsstufe werden spezifische Kosten pro Einheit des Einheitsprodukts ermittelt → darauf aufbauend können die einzelnen Fertigungsstufen und die Stückselbstkosten für die verschiedenen Produktarten berechnet werden
• differenzierende Äquivalenzziffernkalkulation
  • verschiedene Kostenarten werden durch individuelle Äquivalenzziffernreihen abgebildet
  • wenn die einzelnen Kostenarten sich nicht als einheitliche Relation für die verschiedenen Produktarten abbilden lassen
  • verschiedene Kostenarten können in ihrer Gesamtheit oder in einzelnen Fertigungsstufen berücksichtigt werden

Zuschlagskalkulation

• Einführung
  • Anwendung in Mehrproduktunternehmen mit heteroger Kostenverursachung
  • bei mehrstufigen Produktionsabläufen kann von heterogener Kostenverursachung sowie von Trennung der gesamten Kosten in Einzel- und Gemeinkosten ausgegangen werden → häufig bei Bestandsveränderungen bei Halb- und Fertigprodukten in Industriebetrieben
• summarische Zuschlagskalkulation
  • betrachtet das gesamte Unternehmen als eine einzige Kostenstelle
  • verteilt die Gemeinkosten mit Hilfe eines einzigen Zuschlagssatzes auf die Kostenträger
  • Bezugsbasis für die Ermittlung des Zuschlagssatzes können die Materialeinzelkosten oder die Fertigungseinzelkosten oder die Summe aus beiden Größen sein
    Zuschlagssatz = Gemeinkosten ↔ z = K_G
    Zuschlaggrundlage ZG

• Bezugsbasis ist ausschlaggebend für die Höhe von Stückselbstkosten (K_S)
• Bezugsbasis soll sich daran orientieren, welche Einzelkostenart die Entwicklung der Gemeinkosten hauptsächlich verursacht hat
• auf Kostenstellenrechnung kann verzichtet werden
• Bedeutung der summarischen Zuschlagskalkulation eher gering → stark vereinfachte Annahme, dass sich die Entwicklung der Gemeinkosten auf lediglich eine Größe im Gesamtunternehmen zurückführen lässt → wird dem Verursacherprinzip nur in sehr einfach strukturiertem Fertigungsprozess gerecht
• differenzierende Zuschlagskalkulation
  • berücksichtigt, dass Kostenträger die Kostenstellen in unterschiedlichem Ausmaß belasten
  • unterschiedliche Belastungen durch Ermittlung und Verrechnung von Zuschlagssätzen je Kostenstelle oder je Kostenplatz in Kostenrechnung abgebildet → Zuschlagssätze mit Hilfe des BAB im Rahmen der Kostenstellenrechnung ermittelt
  • Annahme, dass sich die Gemeinkosten proportional zur Bezugsgrundlage verhalten
  • basiert auf ausgebauter Kostenstellenrechnung und der Ermittlung von Zuschlagssätzen je Kostenstelle
  • Detaillierungsgrad findet Grenzen dort wo der Aufwand für die Aufschlüsselung den Nutzen aus den gewonnenen Informationen nicht mehr rechtfertigt
  • für jeden Bereich werden Zuschlagssätze für die Gemeinkosten auf Basis der jeweiligen Einzelkosten des Bereichs abgebildet
  • in Bereichen Verwaltung und Vertrieb werden Herstellkosten als Bezugsbasis zur Ermittlung des Zuschlagssatzes herangezogen
  • Materialkosten sind nicht deckungsgleich mit Kostenart „Materialkosten“ sondern es sind sämtliche Kosten, die im Zusammenhang mit dem Bereich „Material“ anfallen gemeint (z.b. auch Personalkosten)
  • ermöglicht für jede Kostenstelle einen Zuschlagssatz → findet in weiten Bereichen der Industrie Anwendung
  • Kalkulation erhält hohe Vielseitigkeit → bietet die Möglichkeit der individuellen Verfeinerung → erforderlich in mehrstufiger Mehrproduktartenfertigung um Verursacherprinzip annähernd gerecht zu werden
• Bezugsgrößenkalkulation – Maschinensatzkalkulation
  • bezieht sich auf Fertigungsgemeinkosten (Bezugsgrößenkalkulation)
  • Maschinensatzkalkulation zur besseren Verrechnung von Fertigungsgemeinkosten
  • Flexibilität und Vielseitigkeit des Verfahrens ausgenutzt
  • für jede Maschine wird ein Maschinenstundensatz ermittelt, der sich aus der Summe der maschinenbezogenen Kosten pro Periode dividiert durch die Laufzeit der Maschine in diesem Zeitraum in Stunden berechnet
  • maschinenbezogene Gemeinkosten setzen sich zusammen aus
    • Abschreibungskosten
    • Zinskosten
    • Raumkosten
    • Energiekosten
    • Reparatur- / Instandhaltungskosten
    • …
    → Fertigungsgemeinkosten differenziert bis auf Maschinenebene
  • als Laufzeit der Maschine, die Zeit herangezogen in der die Maschine läuft und produziert
    Maschinen- = maschinenbezogene Gemeinkosten der Periode
    stundensatz Lastlaufzeit der Periode

• Restfertigungsgemeinkosten auf Basis von Zuschlagssätzen verrechnet
• Restfertigungsgemeinkosten = Kosten, die nicht direkt auf Maschine bezogen sind
• Maschinensatzkalkulation findet häufig Anwendung bei maschinenintensiven Produktionsprozessen

Kuppelproduktkalkulation

• Einführung
  • Kuppelproduktion ist gekennzeichnet durch Produktionsprozesse, die zwangsläufig verschiedene Produkte in bestimmten Mengenverhältnissen hervorbringen
  • keine verursachungsgerechte Zuordnung der Kosten im Rahmen der Kuppelproduktion, da durch Verbundenheit der Produktion nicht abschließend gesagt werden kann welches Produkt welche Kosten verursacht hat
  • eher für Dokumentationszwecke geeignet, nicht für Planungs- und Kontrollzwecke
• Verteilungsmethode
  • orientiert sich am Kostentragfähigkeitsprinzip
  • arbeitet mit Äquivalenzziffern
  • Anwendung wenn nicht eindeutig zwischen Haupt- und Nebenprodukten unterschieden werden kann
  • System von Äquivalenzziffern / Schlüsselziffern gebildet zur Abbildung der Kostenverteilung durch die verschiedenen Kuppelprodukte → entspricht Äquivalenzziffernkalkulation
  • als Verteilungsbasis häufig Marktpreise oder Umsatzanteile am Gesamtumsatz des Unternehmens vorgeschlagen
• Restwertmethode
  • Anwendung wenn Hauptprodukt eindeutig bestimmbar
  • Restwertmethode zielt auf Ermittlung der Herstellkosten des Hauptproduktes
  • Erlöse der Nebenprodukte werden unter Berücksichtigung von Weiterverarbeitungskosten von den Gesamtkosten der Produktion abgezogen
  • verbleibender Restwert wird nach Durchschnittsprinzip auf Produktionsmenge des Hauptproduktes verteilt
  • Verwertung der Nebenprodukte am Markt kostenseitig als Teil des Produktionsprozesses des Hauptproduktes betrachtet
  • Nachteil → für Nebenprodukte keine Stückkosten ermittelt → fraglich ob Kosten des Hauptproduktes abhängig von Erlösen des Nebenproduktes sind

Kostenträgerzeitrechnung

• Aufgaben und Verfahren der Kostenträgerzeitrechnung
  • Kostenträgerzeitrechnung soll Betriebsergebnis einer Abrechnungsperiode durch Gegenüberstellung von Leistungen und Kosten der betrachteten Periode ermitteln
  • Analysen der einzelnen Positionen soll Ursachen der aktuellen Erfolgssituation erkennen lassen
  • für Dokumentation und Kontrolle
  • nicht der GuV Rechnung gleichzusetzen
  • für die GuV gelten strikte handels- und steuerrechtliche Regelungen, Betriebsergebnisrechnung nur für interne Dokumentation
  • Kostenträgerzeitrechnung = kurzfristige Erfolgsrechnung (zeitnahe Steuerung der Unternehmensbereiche möglich) / Betriebsergebnisrechnung
• Gesamtkostenverfahren
  • gesamte Kosten und Erlöse der Periode werden einander gegenüber gestellt
  • Kosten differenziert nach Kostenarten in Betriebsergebnisrechnung aufgeführt, Erlöse dann nach Produktgruppen systematisiert dargestellt
  • in Praxis Problem, dass Kosten und Erlöse einer Periode sich nicht auf dieselbe Menge beziehen
  • werden in betrachteter Periode mehr Halb- und Fertigprodukte erstellt als abgesetzt → Bestandsmehrung
  • Bestandsmehrungen und aktivierte Eigenleistungen sind den Erlösen zuzuordnen
  • Bestandsminderungen sind den Kosten zu subsummieren
  • Gesamtkostenverfahren ist einfach aufgebaut und lässt sich schnell im System der Finanzbuchhaltung integrieren
  • Gesamtkostenverfahren zieht bei mehrstufigen komplexen Fertigungsprozessen und Mehrproduktartenproduktion hohen Erfassungsaufwand mit sich
  • ermöglicht nur Betrachtung der Erfolgswirksamkeit des Produktionsprogramms, nicht Betrachtung einzelner Produkte
  • vorrangig für kleine Betriebe mit überschaubarem Produktionsprogramm sinnvoll
• Umsatzkostenverfahren
  • Gegenüberstellung von Selbstkosten der abgesetzten Produkte und deren Erlösen
  • keine Notwendigkeit die Bestandsveränderung in die Berechnung mit einzubeziehen
  • erfordert eine ausgebaute Kostenträgerstückrechnung, die zur Ermittlung der Selbstkosten der Produkte benötigt wird
  • Gesamtkostenverfahren und Umsatzkostenverfahren führen stets zum gleichen Ergebnis
  • UKV hat gegenüber GKV den Vorteil, dass mit Ermittlung des Betriebsergebnisses auch die Erfolgsbeiträge der einzelnen Produkte ausgewiesen werden bzw. deren Ermittlung möglich wird